Presentamos el programa tecnológico Tomorrow XX, centrado en la descarbonización, el uso de recursos y la circularidad desde el inicio de la fase de diseño hasta el final de la vida útil del vehículo, dicen desde Mercedes‑Benz, confirmando que, el objetivo es maximizar los beneficios de los principios de Diseño para el Medio Ambiente y Diseño para la Circularidad de nuestra compañía, independientemente de la línea de modelos o el sistema de propulsión.
Nuestros expertos en desarrollo trabajan en estrecha colaboración con socios a lo largo de toda la cadena de valor, incluyendo empresas de reciclaje y startups. El objetivo es analizar minuciosamente todos los componentes y materiales, desde la batería hasta la carrocería. Incluso materiales ocultos, como el aislamiento, se examinan minuciosamente. Cada kilogramo de CO₂ se examina
En Kuppenheim (sur de Alemania), estamos acelerando la construcción de nuestra propia planta piloto de reciclaje de baterías, para cerrar completamente el ciclo de materiales, explica la automotriz, indicando que, la instalación se encuentra actualmente en fase de investigación y desarrollo, con el objetivo de establecer una solución innovadora y sostenible para el reciclaje de baterías.
Con Tomorrow XX, la compañía confirma que, ya hemos identificado más de 40 nuevos componentes y materiales más sostenibles en aproximadamente dos años. Juntos, tienen el potencial de reducir significativamente la huella de carbono de un futuro vehículo de producción en serie en comparación con la gama actual y de aumentar sustancialmente el contenido reciclado. Las medidas incluyen ciclos de materiales nuevos y optimizados.

Cambio de diseño

Estamos trabajando para cambiar el diseño de componentes altamente complejos para que sean rápidos y fáciles de desmontar en sus partes individuales. Un prometedor proyecto de investigación de Tomorrow XX es un faro reciclable. Los diversos componentes, como la lente, la moldura y el marco de la cubierta, la carcasa y la electrónica, se atornillan en lugar de pegarse (la práctica habitual hoy en día), indica la marca de la estrella, asegurando que, por lo tanto, se separan rápida y fácilmente sin sufrir daños. Esto significa que los componentes individuales se pueden reemplazar, lo que hace que un faro moderno sea reparable por primera vez. Tras un impacto de piedra, por ejemplo, no es necesario reemplazar todo el faro, solo la lente. Para los clientes, esto podría hacer que las reparaciones sean más eficientes en el futuro.
La mayor vida útil del faro podría ahorrar recursos y evitar emisiones de carbono. Otra ventaja es que el faro sería más fácil de reciclar. Esto se debe a que cada módulo está hecho de un solo material, lo que facilita su clasificación y su reciclaje es muy eficiente. De cara al futuro, este diseño monomaterial debería permitir utilizar más material reciclado y obtener gran parte de él de faros antiguos, dice la empresa, asegurando que, la proporción de materiales secundarios podría casi duplicarse en comparación con los faros actuales, mientras que las emisiones de carbono podrían reducirse casi a la mitad.

Plásticos 

En promedio, un Mercedes-Benz moderno contiene alrededor de 250 kilogramos de plástico. Muchos de estos componentes consisten en plásticos mixtos, que solo pueden reciclarse mecánicamente de forma limitada y, por lo tanto, suelen reciclarse térmicamente. Recuperarlos para su uso en productos de alta calidad no suele ser posible. Nuestro programa tecnológico Tomorrow XX se centra en acelerar el uso de monomateriales, a la vez que sustituye los recursos primarios por materiales secundarios.
La batería es el componente central de un vehículo eléctrico, y también el que genera la mayor huella de carbono. Por ello, adoptamos un enfoque de transformación integral en varias etapas para descarbonizar nuestra cadena de suministro de celdas de batería, indica la empresa, expresando que, la primera palanca reside en los proveedores directos que producen las celdas. Los fabricantes de celdas que contratamos se comprometen a utilizar electricidad verde en sus plantas de producción para implementar procesos de eficiencia energética y una reducción continua de las emisiones.

Soluciones

Exploramos constantemente nuevas soluciones para reducir la huella de carbono y conservar recursos en la selección de materiales primarios y combinaciones de materiales. Una innovadora combinación de materiales para el soporte que conecta la consola central a la carrocería está próxima a producirse en serie, asegura la automotriz, indicando que, se trata de un componente exigente que debe soportar grandes fuerzas (por ejemplo, en una colisión lateral) y debe caber en un espacio muy reducido. El componente actual es una fundición a presión de magnesio. Este metal ligero ofrece ventajas en cuanto a peso, pero tiene una alta huella de carbono y un alto costo.
Replantear componentes y materiales desde cero puede ayudar a reducir el consumo de materias primas de la empresa en sus propias plantas de producción. Asimismo, puede mejorar la eficiencia de sus procesos, reduciendo así el consumo energético y contribuyendo a la descarbonización. Nuestros ingenieros consideran todo esto desde el inicio del proceso de desarrollo. Estos avances complementan los enormes avances ya logrados en producción, como el continuo aumento del uso de energías renovables en sus propias plantas de producción. En cuanto a la circularidad, Mercedes-Benz confirma que también alcanza una tasa de reciclaje cercana al 100% en la producción. Tras haber cerrado el ciclo de la chatarra de acero, la empresa hará lo mismo con la chatarra de aluminio.